No processo deusinageme produção de moldagem por injeção, é um sistema integrado, que não pode ser separado.
Na moldagem por injeção, o sistema de canal refere-se à parte do canal antes do plástico entrar na cavidade a partir do bocal, incluindo o canal principal, a cavidade do material frio, o canal e a comporta, etc.
O sistema de vazamento também é chamado de sistema de corredor. É um conjunto de canais de alimentação que conduzem o plástico fundido do bico da injetora até a cavidade. Geralmente consiste em um corredor principal, um corredor, uma comporta e uma cavidade de material frio. Está diretamente relacionado à qualidade de moldagem e eficiência de produção de produtos plásticos.
Estrada principal da modelagem por injeção:
É uma passagem no molde que conecta o bico da injetora ao corredor ou cavidade. A parte superior do canal de entrada é côncava para se conectar ao bico. O diâmetro da entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e evitar que os dois sejam bloqueados devido a conexões imprecisas. O diâmetro da entrada depende do tamanho do produto, geralmente 4-8mm. O diâmetro do canal principal deve ser expandido para dentro em um ângulo de 3° a 5° para facilitar a desmoldagem do canal.
Lesma fria:
É uma cavidade na extremidade do canal principal para reter o material frio gerado entre duas injeções na extremidade do bico para evitar o entupimento do canal ou comporta. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, é provável que ocorra tensão interna no produto fabricado. O diâmetro do furo frio é de cerca de 8-10 mm e a profundidade é de 6 mm. Para facilitar a desmoldagem, o fundo é frequentemente suportado pela haste de desmoldagem. A parte superior da haste de decapagem deve ser projetada em forma de gancho em zigue-zague ou com uma ranhura rebaixada, para que o canal de entrada possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem.
Derivação:
É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde multi-ranhura. Para que o fundido preencha as cavidades na mesma velocidade, a disposição dos corredores no molde deve ser simétrica e equidistante. A forma e o tamanho da seção transversal do canal têm impacto no fluxo do plástico fundido, na desmoldagem do produto e na dificuldade de fabricação do molde. Se for utilizado o fluxo da mesma quantidade de material, a resistência do canal de fluxo com seção transversal circular é a menor. Porém, como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, é desfavorável para o resfriamento do canal redundante, e o canal deve ser aberto nas duas metades do molde, o que exige muito trabalho e é difícil de alinhar. Portanto, são frequentemente utilizados canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular, e eles são abertos na metade do molde com uma haste de decapagem. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar uma velocidade de enchimento mais rápida. O tamanho da corrediça depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto.
Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal dos corredores não excede 8 mm, os extragrandes podem atingir 10-12 mm e os extra pequenos 2-3 mm. Com a premissa de atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar os detritos do corredor e prolongar o tempo de resfriamento.
Horário da postagem: 13 de setembro de 2021